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5月5日，在陆丰TLP浮式风电平台关键设备安装项目青岛施工现场，一项由海洋石油工程股份有限公司一线员工自主研发的“自锁紧拖拽锚点”，成功破解高空狭窄环境钢绞线穿设施工瓶颈，单根钢绞线拆装时间从10分钟缩短至10秒，效率提升约60倍。 陆丰TLP浮式风电平台风电机组海上安装时需要使用750吨拉力千斤顶，铺设钢绞线是千斤顶安装的关键环节。与以往地面作业不同，本次钢绞线铺设首次在高空斜撑面上进行，作业空间极为狭窄，单人站在上面连转身都十分困难。 不仅如此，施工人员要通过拖拽绳索，将378根钢绞线提拉至28米高空。每根钢绞线长达40米、重64公斤，钢绞线与拖拽绳的连接成为制约该项作业效率的“拦路虎”。 传统螺杆锁紧锚点固定、多个钢丝绳夹锁紧两种方案，安装拆卸流程繁琐，需要地面与高空两端人员协同配合，单根钢绞线和拖拽绳拆装耗时10分钟。照此计算，378根钢绞线仅夹具拆装就需要63个小时，将给项目整体进度带来不利影响。 面对这一难题，安装分公司运输作业中心设备工程师王杨牵头开展攻坚，通过反复研究试验，立足施工实际需求，利用单孔锚研发制作了自锁紧拖拽锚点。这项发明巧妙运用锥形自锁原理，同时加装自复位弹簧装置，有效解决了钢绞线与拖拽绳连接、拆卸的痛点。 依托该锚点，单根钢绞线的安装与拆卸仅需10秒钟，且连接稳固、安全可靠，大幅降低了一线人员的工作强度，保障了高空作业安全。 一项看似简单的小发明，没有复杂的技术构造，却精准破解了施工瓶颈，用“微创新”撬动了“大成效”，正是这种扎根现场敢于钻研的一线智慧，为项目高效推进注入了源源不断的动力。 |