4月30日，由中国寰球工程有限公司北京公司与寰球六建公司联合体总承包的塔里木120万吨/年二期乙烯项目乙烯装置裂解炉区提前2个月实现高质量中交，为下一步烘炉和后续试车投产筑牢了基础。

       自有技术支撑，绿色化、国产化迎重大突破。
       裂解炉区是整套乙烯装置的核心关键单元和产能“心脏”。该炉区配置了7台大型管式裂解炉，包含2台气体裂解炉和5台液体裂解炉，采用寰球公司自主研发的大型乙烯成套专利技术，单台裂解炉乙烯年产能达20万吨。裂解炉辐射室炉管采用寰球专属专利技术，通过在炉管内部增设强化传热元件，大幅提升了管内传热效率，优化了裂解反应工况。这一创新设计有效延长了裂解炉的清焦周期，降低了生产能耗，保障了裂解炉的长周期安稳高效运行。在环保方面，裂解炉对流段搭载了寰球专利脱硝系统，可高效净化炉膛烟气，显著降低氮氧化物排放量，各项指标均严格契合环保排放标准，实现了污染物源头减量。炉区通过集合烟道与烟囱统一汇集烟气，部分烟气被引至下游二氧化碳捕集装置进行资源化处理，其余达标烟气则高空排放，全方位践行了绿色低碳、清洁生产的建设理念。同时，裂解炉一级急冷换热器为套管式，其中1台液体炉的急冷换热器内管首次采用国产化材料，打破了乙烯装置急冷换热器内管材料一直依赖进口的局面，为后续进一步国产化奠定坚实基础。

       数字化、智能化管控贯穿全流程。
       自项目开工以来，面对工期紧张等诸多挑战，寰球北京公司与六建公司发挥联合体一体化优势，科学统筹、精密协作，锚定创建一流发力。积极应用数字化、智能化管控手段，MMS材料管理系统、SPOOLGEN软件、管道施工管理信息系统、4D管道焊接系统、自动焊条发放系统等手段全流程满足现场，为每道焊口赋予专属二维码，增强其可追溯性，提升管理水平。

       预制化、模块化打造高效作业现场。
       项目在管理创新、效能提升方面狠下工夫。探索实践“管道预制包EPC全过程管控”模式大幅提升管道工厂化预制水平；以“工作包管控模式”实现炉前管廊大型模块异地制造、完整集合、极限运输、精准就位，同时达成裂解炉南北两侧同步施工、炉前管廊穿管作业面拓宽的局面；提升裂解炉模块化建设水平，设计引领、采购保障、地面预制、模块吊装、一级工法，实现了对流段一天四吊、单炉13吊，裂解炉模块建设创开工到封顶最短施工记录。

       无尾项施工树立品质标杆。
       裂解炉区域涉及高温高压管道、特种合金设备、精密仪表等复杂工艺单元，设计复杂、材料种类多，施工精度要求高、交叉作业协调难度大，为此，项目部推行“全过程、全方位”精细化管理模式，优化设计，强化材料控制，加强施工组织，构建了覆盖全生命周期的“无尾项”保障体系，确保项目优质高效推进。

       党建引领凝聚最强战力。
       项目部充分发挥党建引领作用，大力探索推进“党建＋生产”融合的新思路、新举措、新办法，全面落实党员责任，深耕“一支部一特色”的创建土壤，让党旗在工地上高高飘扬。党员们用实际行动将示范岗、责任区变成了一线最坚实的堡垒。

       功不唐捐终有报，行稳致远铸辉煌。在乙烯装置裂解炉区中交之际，装置其他区域全员动员，正以只争朝夕的劲头，为实现乙烯装置全面中交节点目标努力奋斗。