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6月1日，由中国寰球工程有限公司六建公司承建的独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目乙烯装置炉前管廊39-46轴模块建造成功并启运至现场就位，至此乙烯装置三个模块全部运输完成并精准就位。据悉，该模块为集团公司首次炉前管廊模块建造，是中国炼化行业首创业绩，也是公司深耕乙烯装置，在攻克裂解炉全炉模块建造后，“六化”实践的又一标志性突破。 创新引领。炉前管廊39-46轴模块长49.3米、宽18.3米、高28.3米，全模重量1030吨是由寰球六建公司和寰球北京公司联合体倾力打造，在预制场完成建造，通过SPMT（自行式模块运输车）运输并换装推送就位于炉前管廊中部，对应于3#-5#裂解炉南面。该模块开创性地实现裂解炉南北两侧同步施工的局面，有效拓展炉前管廊管道穿管施工作业面。相较于传统的炉前管廊施工方法，由在现场的一个作业面延展为在模块建造场地的四面作业，大幅提高了工效。此次模块建造为寰球公司在内陆项目开展大型模块建设提供了探索和实践的平台，达到了预期的效果。 该模块是塔二期项目建设过程中最高、最大、最重的整体模块运输安装。由8轴、每轴3个柱脚和双层柱脚板构成24个基础，共计192个地脚螺栓与384个螺栓孔。受框架结构高低不一、裂解气大管、单台重量十余吨的8台大阀等模块组件布局高度和不均匀造成重心偏斜、偏高影响，以及严苛的安装精度要求和就位位置的特殊性，使得该模块精确就位成为难题。 联合攻关。自2024年6月业主召开的塔二期乙烯项目部署会伊始，寰球北京公司和寰球六建公司主管领导一致认为寰球公司应在炉前管廊异地模块化建造这一领域实施突破。寰球六建公司与寰球北京分公司充分发挥联合体一体化优势，科学统筹、精密协作，锚定创建一流发力。决策形成后寰球北分设计团队在项目经理王飞、六建项目经理江浩淼的带领下，和六建建造团队组成专班推进，分工协作，以项目副经理赵建辉、程荣为首的建造实施小组，会同专业工程师陈中博及其它专工往返基础与大件制造厂，制定科学合理的建造方案并动态管理、挂图作战、精准实施。 在完成专项方案策划并得到业主批准后，鉴于模块的特殊结构和现场条件，充分发挥寰球工程EPC联合体一体化优势，对该部分采用模块设计的思路，提前进行力学分析与模拟计算。利用有限元分析法，永临结合，强轴方向的型钢由设计一次实施完成以保证模块长距离运输；模块换装就位时则采用临时型钢加固，在确保刚性的同时，为复杂的炉前管廊区域提供充足的管道安放空间；为最大限度工厂化预制，减少现场焊接作业量，在钢结构柱子预制阶段即安装完成两层柱底板。在60%模型审查阶段，创新性提出管道预制包的概念，加大管道工厂化预制深度，做好预制包编制、材料采购及催交、设计图纸等有机结合，使得管道工厂化预制得以有效实施。在建造阶段，现场以预制包为单元优先安装，以大口径管道预制+安装进行，同时大口径管线与管廊钢结构同步进行。 极限实施。炉前管廊模块是个实打实的“巨无霸”，整体达到了10层楼的高度，极限超宽超重、重心稳定控制、SPMT组车长度以及平稳运输等都达到了当前国内技术的极致，在厂区宽12米的道路上运输18.3米宽的模块遇到了极限的挑战。从大件预制场到就位地点3.6公里的运输线路上，模块运输面临着极为复杂的考验。 为尽量减少沿途公用工程管廊的预留，大型设备吊装分公司郭瑞副经理带领团队做出了极限运输设计：综合考量道路的宽度、承载能力、设计11.5米宽的SPMT车不对称装车方案，模块出大件厂经历一次360度大回转后进入厂区，然后依次穿越两处极限宽度预留的管廊，在厂3厂6路交叉处实行“人”字形线路掉头，然后在厂6路进炉前管廊路口实行90度极限转弯，最终达到模块就位地点——炉前管廊39-46轴基础正南边。 在运输准备阶段，项目团队在模块运输之前进行多次的实地勘察，采用CAD光栅图像参照法，精准有效进行模拟，确定了最佳运输线路。在运输过程中，运用传感器技术对模块的振动、倾斜等参数进行监控，实时监测车辆的行驶状态和模块的稳定性。据承担该模块运输的物流公司班长说，该SPMT50米长的车组、90度转弯处距管廊障碍宽度不足300mm以及就位时与相邻轴间隙不足30mm、单个转弯半径处的模块姿态调整次数均创其职业生涯之最。 现场攻坚。春末夏初的塔里木地区地理环境和气候条件复杂多变，沙尘常袭。自4月11日工厂化预制的钢结构进入大件厂后，寰球六建公司与寰球北京分公司专班开启“5+2”“白+黑”全天候复杂环境下的施工保障模式，争分夺秒催设备物资到货，管道预制场为模块优先预制管道，P91管道实行“订单式”生产，裂解气大阀实行专项催交，“工厂化预制+模块化安装”的有效实施提升了施工效率和质量，模块开启四周同步施工、多专业合理交叉的局面，打通模块化建造全流程，成功实现工艺标准化、施工集约化和风险可控化三大突破，实现施工全链路可追溯，至5月31日较原计划提前60天完成模块所有既定安装工作。 在模块完成运输后，需要进行换装--由横向的两台SPMT主机牵引运输变换为四台主机侧向推进。受限于庞大的构件数量与严苛的安装精度要求，为确保模块精确就位，SPMT工作人员运用先进的自动化控制系统对顶升及下落过程进行实时监控，密切关注每一个数据和设备的运行状态；作业队按照既定的方案迅速开展了紧张而有序的工作，实施递次落座，并对每一个螺栓孔进行了精确的控制，最终在6月3日下午成功实现了钢结构立柱带柱底板的一次性精准安装，实现了每颗地脚螺栓与螺栓孔的 “精确配对”。 炉前管廊模块整体制造、极限运输、精准安装这一壮举在集团公司乙烯项目建造过程中尚属首次，更为塔二期乙烯项目乙烯装置整体顺利推进奠定了不可动摇的基石。同时，该模块也是国内项目首次模块化实践，任务艰巨、意义重大，为寰球公司模块化项目管理查漏补缺，实现模块化建造能力的飞跃。 此次千吨模块的创新实施和成功就位，为后续其他大型装置模块的建造积累了宝贵经验。相信在全体建设者的共同努力下，将以此次模块运输安装为契机持续深化集团公司“六化”建设，以打造标准化工地、标杆装置为目标，全力推进绿色低碳示范工程、“六化”实践引领工程、国产化电气化领先工程、项目管理标杆工程建设，向既定目标发起冲刺，为我国乙烯产业的发展注入新的活力，书写出更加辉煌的篇章。 |